I Wsparcie techniczne przedsprzedażowe

1. Weź udział w pracach przygotowawczych projektu i udziel porad referencyjnych, które będą dostępne dla kupującego, gdy ten rozpocznie realizację planu projektu i wybór rodzaju sprzętu.
2. Wyślij odpowiednich inżynierów technicznych i personel handlowy, aby nawiązali szczegółową komunikację z działem technicznym kupującego i przedstawili początkowe rozwiązanie dotyczące wyboru typu sprzętu.
3. Dostarcz kupującemu schemat blokowy procesu, dane techniczne i układ obiektu wraz z odpowiednim sprzętem na potrzeby projektu budynku fabryki.
4. Przedstaw przykładowy projekt inżynieryjny firmy, aby kupujący mógł się nim posłużyć podczas wyboru typu i projektowania. Jednocześnie dostarcz powiązane elementy przykładu inżynieryjnego do wymiany informacji technicznych.
5. Dokonać inspekcji obszaru produkcyjnego i przepływu procesów w firmie. Dostarczyć dokumentację związaną z systemem zarządzania logistyką i systemem kontroli jakości.

II Zarządzanie projektami w sprzedaży

1. W odniesieniu do projektu z podpisaną umową, firma zarządza projektem, obejmując cały proces od podpisania umowy do ostatecznej kontroli i akceptacji projektu. Podstawowe kroki obejmują: podpisanie umowy, opracowanie graficznego planu piętra, produkcję i przetwarzanie, drobny montaż i debugowanie, debugowanie montażu końcowego, kontrolę dostawy, wysyłkę sprzętu, debugowanie terminala, kontrolę i akceptację.
2. Firma wyznaczy inżyniera z bogatym doświadczeniem w zarządzaniu projektami jako osobę odpowiedzialną, która przejmie pełną odpowiedzialność za zarządzanie projektem i kontakty. Kupujący powinien potwierdzić opakowanie i dostarczyć próbkę. Kupujący powinien również bezpłatnie dostarczyć materiał do pilotażu podczas montażu i debugowania dla dostawcy.
3. Wstępna kontrola i odbiór sprzętu mogą odbyć się w fabryce dostawcy lub w fabryce kupującego. Jeżeli kontrola i odbiór odbywają się w fabryce dostawcy, kupujący powinien wysłać do fabryki dostawcy osoby w celu przeprowadzenia kontroli i odbioru w ciągu 7 dni roboczych od otrzymania od dostawcy powiadomienia o zakończeniu produkcji sprzętu. Jeżeli kontrola i odbiór odbywają się w fabryce kupującego, sprzęt należy rozpakować i sprawdzić w obecności materiałów zarówno od dostawcy, jak i kupującego w ciągu 2 dni roboczych od jego dostarczenia. Należy również sporządzić protokół z kontroli i odbioru.
4. Schemat instalacji sprzętu ustala się za zgodą obu stron. Zespół ds. debugowania przeprowadzi instalację zgodnie z umową oraz przeprowadzi szkolenie w terenie dla personelu obsługi i konserwacji użytkownika.
5. Pod warunkiem dostarczenia wody, prądu, gazu i materiałów do debugowania, kupujący może pisemnie powiadomić dostawcę o konieczności wysłania personelu do debugowania sprzętu. Koszty wody, prądu, gazu i materiałów do debugowania pokrywa kupujący.
6. Debugowanie odbywa się w dwóch fazach. W pierwszej fazie instalowany jest sprzęt i układane są linie. W drugiej fazie przeprowadzane jest debugowanie i rozruch pilotażowy, pod warunkiem, że klimatyzator użytkownika jest oczyszczony, a woda, prąd, gaz i materiały do debugowania są dostępne.
7. W ramach kontroli końcowej i odbioru, test końcowy przeprowadzany jest zgodnie z umową i instrukcją obsługi sprzętu, w obecności personelu dostawcy i osoby odpowiedzialnej ze strony kupującego. Po zakończeniu testu końcowego sporządzany jest protokół z kontroli końcowej i odbioru.

III Dostarczona dokumentacja techniczna

I) Dane kwalifikacyjne instalacji (IQ)
1. Certyfikat jakości, instrukcja obsługi, lista pakowania
2. Lista wysyłkowa, lista części eksploatacyjnych, powiadomienie o konieczności debugowania
3. Schematy instalacji (w tym rysunek obrysu urządzenia, rysunek lokalizacji rur przyłączeniowych, rysunek lokalizacji węzłów, schemat elektryczny, schemat napędu mechanicznego, instrukcja instalacji i podnoszenia)
4. Instrukcja obsługi głównych zakupionych części

II) Dane dotyczące kwalifikacji wydajności (PQ)
1. Raport z inspekcji fabrycznej dotyczący parametrów wydajnościowych
2. Świadectwo odbioru instrumentu
3. Certyfikat materiału krytycznego maszyny głównej
4. Aktualne standardy odbioru wyrobów. Standardy odbioru wyrobów.

III) Dane kwalifikacyjne operacji (OQ)
1. Metoda badania parametrów technicznych i wskaźników wydajności urządzeń
2. Standardowa procedura operacyjna, standardowa procedura płukania
3. Procedury konserwacji i napraw
4. Normy dotyczące nienaruszalności sprzętu
5. Rejestr kwalifikacji instalacji
6. Rejestr kwalifikacji wydajnościowych
7. Rejestr kwalifikacji pilota

IV) Weryfikacja działania sprzętu
1. Podstawowa weryfikacja funkcjonalna (sprawdzenie ilości załadowanych elementów i ich przejrzystości)
2. Sprawdź zgodność konstrukcji i wykonania
3. Test funkcjonalny pod kątem wymagań sterowania automatycznego
4. Zapewnienie rozwiązania umożliwiającego kompletnemu zestawowi urządzeń spełnienie wymogów weryfikacji GMP

IV Serwis posprzedażowy
1. Prowadzenie dokumentacji sprzętu klienta, dbanie o nieprzerwany łańcuch dostaw części zamiennych oraz doradztwo w zakresie aktualizacji i wymiany sprzętu technicznego klienta.
2. Ustanowić system monitorowania. Odwiedzaj klienta okresowo po zakończeniu instalacji i debugowania sprzętu, aby na bieżąco przekazywać informacje o użytkowaniu, co pozwoli zapewnić jego prawidłowe, stabilne i niezawodne działanie oraz rozwiać obawy klienta.
3. Udziel odpowiedzi w ciągu 2 godzin od otrzymania od kupującego zgłoszenia awarii sprzętu lub zapotrzebowania na serwis. Zapewnij przybycie personelu konserwacyjnego na miejsce w ciągu 24 godzin, a najpóźniej w ciągu 48 godzin.
4. Okres gwarancji jakości: 1 rok od daty odbioru urządzenia. W okresie gwarancji jakości obowiązują „trzy gwarancje” obejmujące: gwarancję naprawy (kompletnej maszyny), gwarancję wymiany (części ulegających zużyciu, z wyjątkiem uszkodzeń spowodowanych przez człowieka) oraz gwarancję zwrotu pieniędzy (części opcjonalne).
5. Ustanowić system reklamacji serwisowych. Naszym nadrzędnym celem jest lepsza obsługa klientów i akceptacja ich nadzoru. Powinniśmy zdecydowanie położyć kres zjawisku, w którym nasz personel domaga się zapłaty za instalację sprzętu, debugowanie i serwis techniczny.

V Program szkoleniowy z zakresu obsługi i konserwacji
1. Ogólna zasada szkolenia to „duża ilość, wysoka jakość, szybkość i redukcja kosztów”. Program szkolenia powinien służyć produkcji.
2. Kurs: Kurs teoretyczny i praktyczny. Kurs teoretyczny koncentruje się głównie na zasadzie działania sprzętu, jego konstrukcji, charakterystyce użytkowej, zakresie zastosowań, środkach ostrożności itp. Metoda nauczania stosowana przez praktykanta na kursie praktycznym pozwala uczestnikom szybko opanować obsługę, codzienną konserwację, debugowanie i rozwiązywanie problemów ze sprzętem oraz wymianę i regulację określonych części.
3. Nauczyciele: główny projekt produktu i doświadczeni technicy
4. Praktykanci: personel operacyjny, personel zajmujący się konserwacją i powiązany personel kierowniczy ze strony kupującego.
5. Tryb szkolenia: Program szkoleniowy jest realizowany po raz pierwszy w zakładzie produkcyjnym firmy, a po raz drugi w zakładzie produkcyjnym użytkownika.
6. Czas szkolenia: W zależności od sytuacji praktycznej sprzętu i uczestników szkolenia
7. Koszt szkolenia: bezpłatne udostępnianie danych szkoleniowych, bezpłatne zakwaterowanie uczestników oraz brak opłat za szkolenie.